KAKO2006

La tecnología de la extracción por solvente para la recuperación del cobre y principalmente sus procesos extractivos. La extracción por solvente con una trayectoria en el cobre de mas de 20 años, ha mostrado ser un elemento tecnológico importante para las empresas productoras en su estrategia competitiva a corto y largo plazo.
A pesar que la extracción por solvente( denominada SX por la sigla solvent extraction ), es una técnica de separación empleada desde comienzo de este siglo en la industria Petro y Farmoquímica, solamente a mediados de éste, se aplicó en la hidrometalúrgia para extraer metales nucleares. En la industria del cobre, se aplicó industrialmente a fines de la década del 60, hoy en día, las plantas con SX están permitiendo recuperar mas cobre provenientes de diferentes soluciones.
La extracción por solvente del cobre, fue originalmente desarrollada para recuperar cobre desde soluciones pobres, diluidas e impuras, que tradicionalmente se sometían a precipitación con chatarra de hierro para obtener un precipitado impuro que se enviaba a una fundición. La estrategia de aplicación original aún se mantiene en numerosas plantas que lixivian minerales de baja ley. Sin embargo los desarrollos y avances en SX, han ampliado su potencialidad y así como actualmente se procesan soluciones de mayor contenido en cobre y ácido e incluso para soluciones amoniacales.
El proceso SX como etapa de concentración y purificación de soluciones, es intermedia entre la lixiviación y electroobtención. La interposición de un medio orgánico entre la solución rica de lixiviación y electrolito acuoso de electroobtención permite que se lleve a cabo un proceso económico de separación o química y concentración del cobre. L técnica de extracción por solvente utilizada en un proceso hidrometalúrgico del cobre, persigue los siguientes objetivos:

-Purificar soluciones, extrayendo selectivamente el elemento de interés y eliminando las impurezas acompañantes

-Separar dos o mas elementos desde la solución, ya sea por extracción o reextracción selectiva.

-Concentrar el elemento deseado en una base acuosa determinada hasta un punto en que el procedimiento posterior sea rentable.

a) Descripción General

La planta de SX recibe la solución rica generada en la etapa de la lixiviación en pilas de minerales de cobre. Esta solución se caracteriza por tener una baja concentración de cobre disuelto, junto con impurezas como, Fe, Cl, Mn, Mg, Na y otros disueltos durante el proceso.
El objetivo del proceso es extraer selectivamente el cobre contenido en esta solución impura, mediante intercambio iónico entre la fase acuosa ( solución rica) y la fase orgánica ( reactivo orgánico). Este reactivo es capaz de descargar el cobre en una etapa posterior del proceso a una solución de alta pureza y concentración de cobre y ácido, formando un electrolito apto para ser electroobtenido en el sector de la electroobtención.



b)Etapas

Este proceso se caracteriza por presentar dos etapas principales.
-Etapa Extracción o carga

En dicha etapa, la solución rica es mezclada con un líquido orgánico para transferir el cobre desde la fase acuosa a la orgánica en forma selectiva. Las dos fases luego se separan debido a su insolubilidad. En esta etapa, se carga el orgánico con cobre, generándose el refino y el orgánico cargado. En las etapas de extracción se transfiere la gran parte del cobre de la fase acuosa al orgánico. Dado que los extractantes que se utilizan son selectivos para en cobre, las impurezas permanecen en la solución acuosa. El refino es retornado a lixiviación.

-Etapa de Reextracción o descarga

El orgánico cargado se contacta con un electrolito ácido para transferir ahora el cobre de la fase orgánica al electrolito acuoso. En esta etapa, se descarga el orgánico, generándose el electrolito rico apto para el proceso de electroobtención y orgánico descargado apto para su reciclo a extracción. Adicionalmente en la configuración del circuito de SX, se puede constar con una etapa del lavado si es necesario para el proceso. Esta etapa de carácter secundaria, tiene el propósito de lavar el orgánico cargado con agua adecuada para disminuir el traspaso de impureza hacia el electrolito.

OPERACIÓN PLANTA DE EXTRACCIÓN POR SOLVENTE Y ELECTROOBTENCION

DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA OPERACIÓN

La planta piloto de SX y electroobtención es de funcionamiento continuo y modulo dinámico, su configuración se adoptará según lo que indica el proyecto industrial de extracción por solvente y electroobtención. En el cual se distinguen comúnmente cuatro áreas importantes de proceso, las cuales se separan en:

a)Área de Extracción por Solvente

b)Área de Coalescedores

c)Área de Estanques

d)Área de electroobtención


a)Área de Extracción por Solvente

Esta área consta de tres etapas generalmente:

-Etapa de extracción


-Etapa de lavado


-Etapa de reextracción

El flujo de solución rica o PLS proviene de un estanque de lixiviación preparada con solución concentrada y agua industrial para ajustar su concentración y pH, esta concentración entra con un flujo variable de pendiendo de la capacidad de la planta. En esta etapa el cobre es transferido a la fase orgánica inmiscible al mezclarla en contracorriente con el acuoso. El refino se descarta fuera del sistema.
El flujo orgánico, sale cargado con el cobre hacia el coalescedor y luego al estanque de orgánico cargado.
Mediante el coalescedor se captura arrastre de acuoso, debido a que el PLS tiene un alto contenido de cloro, cualquier microgota de acuoso que traspase esta barrera, producirá fuetes contaminaciones de las soluciones posteriores del sistema, lo cual crea la necesidad de incluir una etapa adicional de eliminación de acuoso.
Una vez que el orgánico abandona la etapa de coalescencia, este ingresa a la etapa de lavado. El agua de lavado corresponde al agua de osmosis inversa acidulada.
El la última etapa de reextración se descarga el orgánico, donde se contacta con un electrolito pobre proveniente de electroobtención, aquí el orgánico se despoja del cobre para transferirlo a la fase acuosa, obteniendo una solución electrolítica rica para ser enviada a la electroobtención.


b)Área de Calescedores

En esta área existen coalescedores de acuoso y orgánico, que tienen la finalidad de evitar el traspaso de orgánico o acuoso según sea la función, entre las etapas de extracción y lavado existe un coalescedor de orgánico para atrapar acuoso, con la finalidad de evitar impurezas en las etapas siguientes.
En cuanto a los coalescedores de acuoso, estos estan en todas las salidas, en el electrolito rico que sale de la etapa de reextracción, existe un coalescedor para evitar el arrastre de orgánico, con el propósito de evitar contaminar las etapas siguientes ( el proceso de electroobtención).


c)Área de estanques

Generalmente existen estanques en la planta de extracción por solvente y electroobtención, los primeros cumplen dos funciones, ser coalescedores de orgánico y estanque de retención. La otra función es receptor de los electrolitos cargados desde la etapa de reextracción y el descargado desde la etapa de electroobtención.



d)Área de Electroobtención

El área electrolítica incluye generalmente celdas, ánodos de plomo, cátodos de lámina inicial de cobre, un lavador de cátodos, transforectificador, dosificador de aditivos. El electrolito rico proviene de la etapa de reextración, se traspasa a un coalescedor para atrapar arrastre orgánico.
Este electrolito se decepciona en un estanque donde se mezcla con el electrolito que retorna de las celdas electrolíticas, formando así el electrolito circulante, el cual ingresa al circuito de electroobtención con una gran concentración de cobre y gran acidez.
La adición de químicos (como el galactasol y sulfato de cobalto) agregados el primero a la entrada de la celda electrolítica en el dosificador de electrolito y el sulfato de cobalto en el estanque de electrolito circulante.
El galactasol ayuda a inhibir el crecimiento de los nódulos en los cátodos y en cuanto al sulfato de cobalto evita la corrosión de los ánodos. Se opera con baterías de celdas con un período de cosecha establecido, la energía es suministrada por medio de rectificadores de corriente continua. Una vez ya depositado el cobre, los cátodos son extraídos y llevados a lavar para ser pesados y almacenados, y seleccionados para el muestreo.






PROCEDIMIENTO DE OPERACIÓN PLANTA DE EXTRACCIÓN POR SOLVENTE Y ELECTROOBTENCION

A)Procedimiento De Operación Del Área De Extracción Por Solvente

El operador del área de extracción por solvente debe realizar las siguientes actividade
* Control de parámetros

* Medición de parámetros

* Control de Parámetros
- El operador recibe el turno con las novedades mas importantes y formula su reporte de entrada

- Chequea los niveles de estanque de agua de lavado y su acidez mediante un peachimetro.

- Mide diariamente el nivel del estanque de la PLS de alimentación a extracción por solvente.

- Procede a medir los flujos de alimentación en cada entrada y salida

- Verifica si los coalescedores de acuosos tienen arrastre de orgánico

- Controlar los coalescedores de orgánico para medir el arrastre de acuoso

- Medir flujo de orgánico en la descarga de la etapa de extracción.

- Medir nivel de estanque de electrolito circulante

- Tomar muestras en cada punto (PLS, electrolito pobre, electrolito rico y
circulante, agua de lavado de entrada y agua de lavado sucia) al iniciar el turno.

- Realizar medición de la altura de la banda de orgánico en cada etapa

- Realizar medición de las razones de operación en cada etapa

- Si existe alguna diferencia con el turno anterior se anota en el libro de novedades.

- Cada una hora se debe verificar: flujos, bandas de orgánico, razones operacionales y continuidades.

- El operador realiza un control por turno de análisis químico de cobre y ácido.
- Cada detalle de cualquier anormalidad, se anota en el libro de novedades o report.

* Medición de Parámetros
Los parámetros que debe medir el operador de SX son los siguientes:

-Flujos

Los flujos en SX son en contracorriente, patrón de circulación de las soluciones de orgánico y acuoso, cabe destacar que es importante el volumen del mezclador, sus razones externas y el tiempo de residencia, en cada una de las etapas.

-Banda de Orgánico

La banda de orgánico se refiere al espesor óptimo que se asegura que sea igual al diseño del proyecto. Esta condición es manejada por el operador mediante la regulación de las alturas de copas en el acuoso de cada decantador.

-Razones Operacionales

Las razones operacionales son los flujos acuoso y orgánico con recirculaciones de uno de los dos, medidos en cada etapa, con la finalidad de extraer o descargar mas las soluciones acuosas, afín también de estabilizar una determinada continuidad.

-Continuidades

Se controlan todas las fases de cada mezclador, con un tester de corriente continua, que marca la resistencia del medio, así las resistencias iguales a cero, corresponden a las continuidades orgánicas y si es lo contrario define las continuidades acuosas.

B)Procedimiento De Operación Del Área Electroobtención

El operador del área de Electroobtención debe realizar las siguientes actividades:


* Control Parámetros

* Medición de Parámetros

* Carguío de Laminas Iniciales

* Cosecha Cátodos

* Desborre de Celdas

* Control de Parámetros

-El operador de la nave de electroobtención recibe el turno con las novedades mas importantes

-Realiza la lectura del libro de novedades del turno anterior y formula su report.
De entrada.

-Se chequean los flujos de entrada y salida, y el nivel de estanque de electrolito circulante

-Se verifica el amperaje y sobrecalentamiento que podría existir en los contactos

-Se verifica el alineamiento de cátodo/ánodos en las celdas
-Cada una hora se debe verificar:

Flujos
Nivel de llenado
Contacto de las barras de cobre
Alineamiento entre cátodo y ánodo
Concentraciones
Adición de reactivos anódicos y catódicos

-El operador debe ser riguroso en cada movimiento que se realice en la corriente, cosa de poder determinar con exactitud cuanto es la corriente alimentada y así poder registrarla en el report.

-Se hace un cálculo estimativo de producción de cobre, que se está depositando, este se evalúa para obtener un control diario.


-Diariamente en el turno A se procede a cosechar los cátodos

* Temperatura

-La temperatura de la electroobtención debe ser mayor a 40ºC, ya que se asegura una buena depositación, además los ánodos deben ser protegidos de una violenta caída de temperatura, por la capa de PbO2, ya que puede producir contaminación en los cátodos y cristalización en las soluciones electrolíticas, por lo tanto se utiliza un sistema de calefacción en el estanque de electrolito circulante.


* Carguío de las Laminas iniciales

- Su Carguío se realiza buscando que la producción de extracción por solvente aumente paulatinamente en forma proporcional conforme a electroobtención, llegando a los valores de producción del proyecto.

* Cosecha de Cátodos

- La operación mas importante en el proceso de electroobtención, es la cosecha de cátodos.producidos generalmente cada tres días.


* Limpieza de Celdas

- La limpieza de las celdas deben ser periódicamente limpiadas para reducir el número de escamas sueltas en la superficie del ánodo, a lo que se le denomina desborre o borra anódica, este debe ser realizado cada tres meses, estos no deben ser lavados con mucha presión, para no eliminar la capa de PbO2, además si no se efectúa se contamina los cátodos con plomo.

PROCEDIMIENTO DE SEGURIDAD EN LA OPERACIÓN Y LOS RIESGOS EXISTENTES EN EL PROCESO DE EXTRACCIÓN POR SOLVENTE Y ELECTROOBTENCION

Generalidades

El operador debe capacitarse adecuadamente para responder a cualquier emergencia para la protección de su integridad, de sus compañeros y los equipos.
Las emergencias de planta son normalmente fallas de escape de soluciones del proceso, fallas de abastecimiento de agua, de escapes de ácido, de energía y por último incendio.

A ) Operación en el área de Extracción por Solvente y Electroobtención

* Precauciones Contra los Riesgos de Incendio

- Queda estrictamente prohibido fumar en todo el recinto de la planta

- En los casos excepcionales que deban ejecutarse trabajos en la planta que impliquen la utilización de equipos como: esmeriles, sopletes, soldaduras, deben programarse con debida anticipación con el Departamento de Prevención de Riesgos y de Mantención, quien deberá medir el grado de explosividad del área.

- No se deben permitir instalaciones eléctricas ni de iluminación descubiertas o desprotegidas ( al realizar cualquier tipo de trabajo) y sin que se ajusten a las normas de seguridad de la planta.

- Queda estrictamente prohibido al personal ajeno a la operación, acercarse a los estanques que contengan vapores o productos inflamables, por considerarse estas zonas de alta peligrosidad. La permanencia de estas personas en dicha área debe ser justificada y estar acompañadas por personal de operaciones.

- El personal de operaciones debe estar entrenado y familiarizado con el plan de emergencia vigente en su área, que contempla siniestros de incendio, sismos, atentados y derrames.

- Es importante la mantención, limpieza y pruebas periódicas de los equipos para combatir incendios, también se debe dar aviso cuando se extravía, deteriora o ha sido percutido el extintos, para así reponerlo.

* Precauciones Que Se Deben Tomar Con Los Productos Químicos Orgánicos De La Planta

- Si sus ropas se salpican con extractante o solvente, límpielos con bastante agua.

- Los solventes no deben usarse para la limpieza, porque representan riesgos para la salud y/o riesgo de incendio.

- Cuando descargue o maneje recipientes metálicos con solventes, conéctelos a tierra. Previamente comunique y señalice la labor que se encuentra realizando

- Cuando ingrese a sectores donde los niveles de vapor de solventes pueden ser altos, se deberá ocupar el equipo de protección personal diseñado para éstas áreas ( Respirador con filtro químico y protección a la vista )

- En caso de derrames excesivos, se debe despejar el área y proceder a limpiarla, en tal caso, deben usarse equipos de protección personal consistentes en: mascara respiratoria para gases, lentes de seguridad, guantes de nitrilo, PVC o neopreno polivinil, tenida de trabajo resistente a productos químicos.

- Si el solvente recuperado no puede ser usado posteriormente, póngalo e un recipiente plástico para su posterior desecho de acuerdo a las normas de seguridad y ambientales. Dependiendo de la magnitud del derrame se hará una limpieza manual o mecánica.

- Se prohíbe arrojar reactivos químicos a la red sanitaria.

* El Correcto Manejo De Materiales Inflamables

Los productos orgánicos a temperatura y presión normal despiden vapores capaces de formar mezclas inflamables con el aire, por lo tanto deben ser tratados con precaución, para ello se deben tomar las siguientes medidas:
- Evitar los derrames. En caso de producirse, limpie el lugar haciendo fluir suficiente cantidad de agua hacia el resumidero de proceso.

- No trasvasije combustible en lugares cerrados o con poca ventilación
- Estos materiales inflamables dañan la piel, debido a que extraen la grasa natural, por lo que el operador debe usar guantes de goma y todos sus implementos de seguridad adecuados.

* Carga Y Descarga De Los Productos Inflamables

- Extractante: Cuando se requiera agregar extractante a la planta, deberá efectuarse en la etapa de reextración, en la cual se efectúa el vaciado lentamente.

- Solvente Y Petróleo : Deben tomarse el máximo de precauciones, teniendo siempre presente que son productos inflamables.

a) El personal de operadores asegura el espacio del solvente y extractante a la luz del día (porque se degrada rápido)

b) El personal de operadores debe saber la ubicación del extintor de polvo químico seco. La ubicación de los extintores debe considerarse de acuerdo a la dirección del viento.

*Norma De Seguridad En Soldaduras En General

Cuando sea necesario hacer trabajos de soldadura en el área, Este se realizará de acuerdo al reglamento general de operaciones de corte y/o soldadura, siguiéndose las siguientes recomendaciones.

- El personal de operaciones es el encargado de autorizar los trabajos de soldadura en la planta

- El personal de operaciones debe solicitar a mantención, con la debida anticipación, las mediciones de índice de explosividad antes de soldar en la planta SX-EW. Si se encuentra algún grado de explosividad, el jefe de mantención debe tomar las medidas correspondientes para eliminar o aminorar el riesgo, antes de exponer a su personal a esta operación y debe contar con el permiso del jefe de operaciones SX-EW.

- Antes de cortar o soldar en las cubas que hallan contenido líquidos inflamables, de deben limpiar con vapor y agua caliente, sin usar detergente.

- Ejecútense, siempre que sea posible, los trabajos de soldadura en general fuera de la planta SX-EW.

- Si hay material combustible que no se pueda alejar de la zona de soldadura, que queden expuestos a chispas o escorias calientes, cubra dichos materiales con planchas o cortinas protectoras metálicas.

- Limpie bien los pisos que contengan elementos líquidos o sólidos inflamables, antes de iniciar cualquier trabajo de soldadura.

- Es obligatorio que todo equipo de soldadura este provisto de extintores portátiles contra incendios de polvo químico, de 9 kilos como mínimo.

- Después de completar su trabajo, el soldador debe cerciorarse de que no han quedado chispas o brazas encendidas en el lugar.

- El lugar donde se efectuó la soldadura debe quedar limpio y ordenado.

- A los soldadores les esta prohibido botar pedazos de electrodos en el suelo. Para ello debe de disponer de un recipiente metálico.

- No se deben dejar en el suelo herramientas u otros objetos que presenten riesgos de accidente.

*Electroobtención

- La neblina ácida es característica de las naves de electroobtención , la cual es evacuada a través de los sistemas de ventilación, sin embargo será obligatorio el uso permanente del respirador con filtros químicos, en las zonas demarcadas para el personal que labora en forma habitual en la nave.

- Es obligatorio para el personal que labore en forma permanente, el uso de tenida antiácido.

- Todo personal que participe directamente en el lavado de los ánodos debe estar previsto con respirador de filtro mixto, lentes de seguridad, tenida y guantes de PVC, botas de PVC con punta de acero.

*Detención O Puesta En Marcha De Trabajos De Mantención, Reparación, Revisión, Cambios E Instalaciones De Equipos.

- La responsabilidad para la coordinación de los trabajos, corresponde al jefe de área y al jefe de mantención y de planificación a cargo del trabajo a realizar

- El jefe de mantención solicita al jefe de SX –EW la entrega de los equipos involucrados en la mantención, de acuerdo al formulario.

- El jefe de SX-EW es responsable de coordinar la desenergización de los equipos solicitados por mantención.

- El jefe mecánico o eléctrico o capataz responsable a cargo del trabajo de verificar en terreno, previa observación que no haya personal o material expuesto, la efectividad del corte de energía, para proceder recién a autorizar la intervención en el equipo.

- Es responsabilidad del jefe de operaciones de SX-EW, entregar limpias las áreas y equipos para no retardar la intervención del personal de mantenimiento.

- Las plataformas, pasillos, escaleras, escalas, y barandas, deben encontrarse en buen estado y mantenidas en condiciones de seguridad conforme a las normas sobre superficies de trabajo.
* Responsabilidades

i.- De la Supervisión

- Es obligación de la supervisión cumplir y hacer cumplir los reglamentos Internos. Y la política de Control de Accidentes y Pérdidas

-Es responsabilidad del jefe de operaciones de SX-EW, coordinar con las personas responsables de mantener el buen estado de los letreros con instrucciones, los equipos y dispositivos para el control de incendios, tales como:grifos, extintores y cajones contra incendio; servicios higiénicos y comedores del área.

- Es obligación de la supervisión cumplir, hacer cumplir, participar, cooperar e intervenir en todas las medidas de prevención de riesgos que contemple la organización para el control de los riesgos de accidentes, daños a la propiedad y emergencias, que pueden afectar a los trabajadores, instalaciones, maquinarias equipos y materiales.

- La línea de mando debe mantener un control permanente de los elementos de protección personal por parte de los trabajadores y verificar su buen estado y correcto uso.

- En el programa de entrenamiento del personal a su cargo, debe contemplar el conocimiento del plan de emergencia y la exacta ubicación de todos los elementos de combate de incendios instalados en el área.

- Si se produjera un siniestro se debe actuar de acuerdo al plan de emergencia para esta área, haciendo los movimientos operacionales respectivos.

- Para casos de mantención programada o averías, debe de coordinar los trabajos necesarios con las áreas de servicios cumpliendo las disposiciones contenidas en este reglamento.

- Es de suma importancia que el jefe de operaciones de SX-EW mantenga permanentemente entrenado al personal del área en lo relativo al procedimiento seguro de operación y de los procesos.

ii.- De los Trabajadores

- Es obligación de cada uno de los trabajadores de esta área recibir las instrucciones sobre los procesos y las formas seguras de operar y mantener los equipos y maquinarias.

- El trabajador debe demostrar atención e interés, participando activamente en la instrucción entregada por el supervisor de línea, solicitando mayor aclaración si estima necesario, a fin de despejar dudas acerca del contenido del tema. La instrucción en general debe ser tomada con seriedad, responsabilidad y respeto a quien la dicta.

- Se deben mantener los equipos y maquinarias en buen estado de uso, informando a su jefe cualquier anomalía detectada en su estructura y/o funcionamiento.

- Los trabajadores deben estar dispuestos a permanecer como integrantes activos de la Brigada de Combate de incendio de la Planta, debiendo participar en los programas de entrenamiento y práctica en los días citados.

- Todo trabajador que padezca de una enfermedad que afecte su capacidad y seguridad en su trabajo, debe poner esta situación en conocimiento del supervisor respectivo, para que adopte las medidas adecuadas de control.

- Todos los trabajadores deben conocer exactamente la ubicación de los equipos y sistemas contra incendios y las duchas de emergencia instaladas en los diversos sectores de trabajo.

- Cualquier accidente o incidente debe ser denunciado al jefe de SX-EW, aún por muy leve que sea la lesión o el daño ambiental, quien debe proceder de acuerdo a lo establecido para estos casos.

- A todo el personal que ingresa al área de SX-EW ya sea de la empresa misma o servicios externos está estrictamente prohibido fumar en toda el Área de SX-EW, definida por el cierre perimetral.

Excelente presentacion de esta tecnología. ¿Podrías recomendarme un par de libros sobre el modo cómo dimensionar estos equipos? Gracias. Zein mpro@terra.com.pe

muy buena informacion....podrias recomendar bibliografia en español me interesa todo lo referente a extraccion por solventes....achavez_solis@hotmail.com

Muy interesante el articulo y mas interesante seria la presencia de mas ineresados en el tema intercambiando experiencias.
renatomerino@gmail.com

Buenapresentación, sería posible que me hiciera llegar más información acerca de los coalescedores y acerca de la operación en planta como dimensionar y construir las celdas de extracción. Otra cosa importante si sabe del tema del tipo de bomba que debe ser utilizada para los entradas de soluciones como de orgánicos. Desde ya muchas gracias. jacqueline.salinas@sqm.com

Hola, necesito saber alguna informacion sobre como recuperar el organico o alguna bibliografia porfa...
gracias.... muy buena la pagina.

Muchas gracias por la valiosa información mostrada!!!
En estos momentos me encuuentro en pleno proceso de montaje de una planta de lixiviación para la pequeña minería. capaz de chancar y lixiviar 20000 [ton/mes] (no es tan grande). La idea hasta ahora es producir solo pls.
La empresa que me contrató desea evaluar económicamente la posibilidad de producir cátodos con la planta que estoy montando, para lo cual necesito evaluar las uinidades de Sx y EW necesarias.
Agradecería si alguien pudiera enviarme información que me ayudara a desarrollar una evaluación tecnico-económica para la unidad de SX y EW.

xaikko@gmail.com

Hola, sabes que necesito informacion de como recuperar el organico ocupado en SX, por ejemplo equipos metodos...algo asi... o alguna bivliografia que me pueda servir, de antemano muchas gracias.
La pagina muy buena.

Chau. correo: lurilis@hotmail.com

Me parece bastante interesante la iformación, podriamos intercambiar experiencias en PlANTAS de este tipo, poseo gran cantidad de información y expereinecia al respecto.interesados contacarme

Ubicarme en pegaso2309@hotmail.com, bastante informacion y experiencia en SX-EW

Informacion buena podrias informarme sobre paginas wib que comenten sobre los aditivos como el guartec y el sulfato de cobalto sobre su funcion mas detallada en el proceso de elctro obtencion

Buena presentacion podrias informarme sobre textos o paginas web que informan mas sobre el guertec y el sulfato de cobalto sus efectos fisicoquimicos en electro obtencion gracias jael2727@gmail.com

Hola me gusto la presentacion, seria posible q me brinde mas informacion detallada solbre el proceso de purificacion electrolitica, diagramas etc.
Agradesco anticipadamente su ayuda
Giancarlo Barrios
gianbarr24@hotmail.com

Es posible que me indique alguna empresa consultora en diseño de plantas pequeñas y medianas de Sx/EW para producciond ecatodos de cobre , es para participar en una licitacion publica en Bolivia, çjunto a nuestra empresa Insertec ltda.
Gonzalo maldonado / Insertec ltda
gerenciagen@insertec.net
tf 591-33-472121

Muy buena presentacion, interesante... me puedes ayudar, necesito informacion, de como reducir los arrastres de organico( perdidas fisicas), en la SX...

MUY INTERESANTE EL ARTICULO, AGRADECERIA MUCHO SI ALGUIEN PODRIA PROPORCIONARME INFORMACION SOBRE DIMENSIONADO DE UNA PLANTA DE EXTRACION POR SOLVENTES...SALUDOS DESDE LIMA PERU.

CORREO: rsoca@earthprojectperu.com

muy interesante el articulo, agradeceria si pudieran proporcionarme dimensionado de equipos de una planta de extracion por solventes, de antemano les agradesco...saludos desde lima.Peru

roger

rsoca@earthprojectperu.com

Muy bueno el articulo, trabajo en una planta sx y me gustaria poder saber tipos de foltros de electrolito para evitar el arrastre de organico hacia ew. Agradeceria informacion. Gracias.


edurich_79@hotmail.com

te felicito por tu reporte, muy interesante, me gustaria saber como tiene influencia el aluminio en la solucion de sulfato de cobre en solvent extraction y como repercute en el catodo de cobre. gracias

cesarchapilliquencarlin@yahoo.es

Este tema de la seguridad laboral me parece más que interesnte, y hay que luchar mucho para su aplicación sea de uso normal y continuo, como una rutina y no como una pesada obligación.Tanto de la patronal como la de los empleados- alli va la salud, la seguridad y la continuidad de una fuente de trabajo, base del sustento diario-No aflojeis en Chile, y reciban un gran saludo de un minero Riojano que esta al lado de Copiapó y os aprecia un monton.Juan Carlos Zárate Mina Tonka I.

Para los que requieran información de diseño de equipos y fabricación de plantas SX-EW, recuperadores de orgánico y filtros de electrolito. Enviar sus inquietudes a plastenort@plastenort.cl, somos una empresa desicada a este rubro con vasta experiencia.

Excelente informacion,por lo demas muy interesante y completa. Me encantaria si me pudieras facilitar informacion sobre las impurezas en Sx, como controlarlas, eliminarlas, porque se disuelve y para que y muy en especial sobre el hierro en sx y su control. claudia_andrea7@hotmail.com